不好意思 不小心引用部分先发出去了！
我做的事硫铝和普硅体系的。不过也遇见过类似的情况。
举个近期试验中的例子。
铁黄和铁绿复合的彩色面层自流平，胶粉掺量2%~3% 。
天然石膏掺量45时，铺了两平米，有28d了，特别仔细的观测，没有发现裂纹。但试验的4*4*16试块1天就出现膨胀裂纹。
天然石膏掺量40时，同样铺2平米，3d就有微小裂纹。但试块无裂纹，强度好，1d强度20MPa以上，28d强度大于40MPa。
原色自流平也遇见过类似的状况，不过几率少一些。
更多时候是试块和样板都不裂，但长期积累发现的规律就是，大面积铺设的时候膨胀相比试验室的理想结果需要大一些！
想了下原因，除了颜料敏感以外，我觉得还有以下原因。
1.铺设的面层自流平一般厚度5mm，成型试块厚度40mm；铺设的自流平裸露在外的面积相比成型试块大的多；加之成型养护环境的影响，相比之下，大面积铺设的面层自流平水分挥发快，因此收缩大。
2.大面积铺设的自流平与成型的试块相比，体积受约束限制小。试块在约束较大的条件下，膨胀得不到有效的变形延伸，开裂。
因此施工时我们的材料都会膨胀大一些，但是麻烦的问题就是检测不好办，试块都裂了，让人不敢相信品质。
所以也想求教一下，大家遇见过这类问题吗，怎么解决的？？
这也有人要.牛.
