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这也有人要.牛.
1、胶凝材料的用量有点偏大，整体加起来，有350之多。特别是普硅水泥，250是偏高了不少，建议在180~220左右再试试"迷上了寂寞 发表：
2、石膏不要用硬石膏，用半水或者无水
3、纤维素醚在1公斤左右差不多的，但要特别注意缓凝剂的用量，能够保证流平度就可以，千万不要多加
4、注意一下粉体的细度，双飞粉太细了，我一般使用150目，并且必须要用重钙，滑石粉用量大了不行的
5、不要使用带R的水泥，不好买，且流动度极难控制
123trustdream
见习生
可以从原材料找问题 可以找些好的材料替换试试
应该是温度低，膨胀率太高，太快，强度约束不住膨胀而裂。施工现场什么温度啊。并且施工现场是开发现场，早期强度比实验室要高。
不好意思 不小心引用部分先发出去了！
我做的事硫铝和普硅体系的。不过也遇见过类似的情况。
举个近期试验中的例子。
铁黄和铁绿复合的彩色面层自流平，胶粉掺量2%~3% 。
天然石膏掺量45时，铺了两平米，有28d了，特别仔细的观测，没有发现裂纹。但试验的4*4*16试块1天就出现膨胀裂纹。
天然石膏掺量40时，同样铺2平米，3d就有微小裂纹。但试块无裂纹，强度好，1d强度20MPa以上，28d强度大于40MPa。
原色自流平也遇见过类似的状况，不过几率少一些。
更多时候是试块和样板都不裂，但长期积累发现的规律就是，大面积铺设的时候膨胀相比试验室的理想结果需要大一些！
想了下原因，除了颜料敏感以外，我觉得还有以下原因。
1.铺设的面层自流平一般厚度5mm，成型试块厚度40mm；铺设的自流平裸露在外的面积相比成型试块大的多；加之成型养护环境的影响，相比之下，大面积铺设的面层自流平水分挥发快，因此收缩大。
2.大面积铺设的自流平与成型的试块相比，体积受约束限制小。试块在约束较大的条件下，膨胀得不到有效的变形延伸，开裂。
因此施工时我们的材料都会膨胀大一些，但是麻烦的问题就是检测不好办，试块都裂了，让人不敢相信品质。
所以也想求教一下，大家遇见过这类问题吗，怎么解决的？？
我做的事硫铝和普硅体系的。不过也遇见过类似的情况。
举个近期试验中的例子。
铁黄和铁绿复合的彩色面层自流平，胶粉掺量2%~3% 。
天然石膏掺量45时，铺了两平米，有28d了，特别仔细的观测，没有发现裂纹。但试验的4*4*16试块1天就出现膨胀裂纹。
天然石膏掺量40时，同样铺2平米，3d就有微小裂纹。但试块无裂纹，强度好，1d强度20MPa以上，28d强度大于40MPa。
原色自流平也遇见过类似的状况，不过几率少一些。
更多时候是试块和样板都不裂，但长期积累发现的规律就是，大面积铺设的时候膨胀相比试验室的理想结果需要大一些！
想了下原因，除了颜料敏感以外，我觉得还有以下原因。
1.铺设的面层自流平一般厚度5mm，成型试块厚度40mm；铺设的自流平裸露在外的面积相比成型试块大的多；加之成型养护环境的影响，相比之下，大面积铺设的面层自流平水分挥发快，因此收缩大。
2.大面积铺设的自流平与成型的试块相比，体积受约束限制小。试块在约束较大的条件下，膨胀得不到有效的变形延伸，开裂。
因此施工时我们的材料都会膨胀大一些，但是麻烦的问题就是检测不好办，试块都裂了，让人不敢相信品质。
所以也想求教一下，大家遇见过这类问题吗，怎么解决的？？
