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灌浆料 支座灌浆料生产检验状态很好,一周后沉淀分层、强度不足是什么原因?

kaki

见习生
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2016-10-18
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1012250057
使用的水泥是硫铝酸盐水泥,减水剂是聚羧酸减水剂,缓凝剂只用了酒石酸。
刚生产出的料是这么检验的:先取样降温至20℃,再在20℃环境下搅拌,初始流动度330mm-340mm,不沉淀,30min流动度290mm以上,2h抗压25mpa左右;
留样放置一周后在完全同样条件下检验:初始流动度能到370mm、380mm,沉淀分层很厉害,硬化上强度变慢,2h抗压强度不足20mpa。
向各路大神请教这是什么原因造成的,有什么建议?
 
可能是在生产过程中掺入了不均匀,导致部分混凝土中含硫铝酸盐水泥和减水剂的比例不正确,造成沉淀分层严重和强度不足。建议在生产过程中加强搅拌均匀,确保各种原材料充分混合。另外,可能是周围环境条件变化引起的,建议在存放和检验过程中保持稳定的温度和湿度。
 
拍脑袋试着分析下,早期强度下降意味着水泥性能有所降低,水泥性能降低一定程度上会影响凝结时间(缓凝剂相对变多了,时间变长了),凝结时间长了强度就不行了,闭环了o_O
原因排查建议:1、检查储存环境,排除吸潮这些因素;2、硫铝买回来放置一段时间在用;3、换缓凝剂,酒石酸效率太高了,强度影响大;4、减水剂超掺了,检查减水剂塑化速度,曾经做过水泥自流平,因为减水剂塑化时间的因素,厂内测试屁事没有(因为面积不大,施工动作快,效果很好),现场施工慢导致分层,做出来表观垃圾至极,换抗沉降剂(或减水剂)解决。
个人经验供参考。
 
拍脑袋试着分析下,早期强度下降意味着水泥性能有所降低,水泥性能降低一定程度上会影响凝结时间(缓凝剂相对变多了,时间变长了),凝结时间长了强度就不行了,闭环了o_O
原因排查建议:1、检查储存环境,排除吸潮这些因素;2、硫铝买回来放置一段时间在用;3、换缓凝剂,酒石酸效率太高了,强度影响大;4、减水剂超掺了,检查减水剂塑化速度,曾经做过水泥自流平,因为减水剂塑化时间的因素,厂内测试屁事没有(因为面积不大,施工动作快,效果很好),现场施工慢导致分层,做出来表观垃圾至极,换抗沉降剂(或减水剂)解决。
个人经验供参考。
我还是觉得受潮是主要因素,再说国产水泥本来就会随存储时间产生变化的,之前在哪看到过相关的资料有说过这个事...
 
使用的水泥是硫铝酸盐水泥,减水剂是聚羧酸减水剂,缓凝剂只用了酒石酸。
刚生产出的料是这么检验的:先取样降温至20℃,再在20℃环境下搅拌,初始流动度330mm-340mm,不沉淀,30min流动度290mm以上,2h抗压25mpa左右;
留样放置一周后在完全同样条件下检验:初始流动度能到370mm、380mm,沉淀分层很厉害,硬化上强度变慢,2h抗压强度不足20mpa。
向各路大神请教这是什么原因造成的,有什么建议?
水泥吸潮导致的泌水和降强。
 
拍脑袋试着分析下,早期强度下降意味着水泥性能有所降低,水泥性能降低一定程度上会影响凝结时间(缓凝剂相对变多了,时间变长了),凝结时间长了强度就不行了,闭环了o_O
原因排查建议:1、检查储存环境,排除吸潮这些因素;2、硫铝买回来放置一段时间在用;3、换缓凝剂,酒石酸效率太高了,强度影响大;4、减水剂超掺了,检查减水剂塑化速度,曾经做过水泥自流平,因为减水剂塑化时间的因素,厂内测试屁事没有(因为面积不大,施工动作快,效果很好),现场施工慢导致分层,做出来表观垃圾至极,换抗沉降剂(或减水剂)解决。
个人经验供参考。
感谢分析,说的方向都值得排查
 
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