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硬质聚氨酯泡沫塑料板材重量轻、强度高、绝热效果好，是理想的建筑材料，用于屋面隔热、冷库等。这种板材大多覆有面层，故是以硬泡为芯材的夹心板材或称复合板材。面层软、硬质材料均可。软质材料有牛皮纸、聚乙烯涂层牛皮纸、沥青纸、玻璃纤维织物、沥青玻璃纤维织物、铝箔等。硬质面材有钢板（平板及型材、碎木料胶合板、粗纸板、灰泥板、增强水泥板、矿棉板、珍珠岩板、石膏板等。
复合板材加工方法大致分为连续复合成型法、非连续复合成型法、硬泡块料切割法等。
连续法劳动力费用低、节能， 是较先进的方法。
PU硬泡夹芯板的生产主要分为两种方式：
1. 间歇式生产
2. 连续式生产
间歇式生产大多数的工艺使用单孔一次注射成型
适用于生产速率毋需太高，或较厚的、尺寸较大、结构较复杂的板材的加工。
生产工艺：预装→模板进层压机→模板锁紧→浇注→模具加温、熟化→开模→取件、清理→转入下一个循环。
产品规格：
长度：1.8m — 12m 厚度：80mm — 300mm
连续式建筑夹芯板的生产（钢板夹芯板）
生产工艺： 预热
开卷 罗拉成型 浇注PU（通过布料管在上下两层面材之间浇注原料） 成型（经过温度恒定的双履带压机固化辊压成型） 切割（固化成型的板材经切割单元，裁切成型） 打包 入库
在连续生产的过程中PU浇注的过程更是关系重要。PU的浇注在不同的生产线上一般分为：双组份浇注（组合多元醇+异氰酸酯）；四组份浇注（多元醇+发泡剂+催化剂+异氰酸酯）
影响泡沫质量的潜在因素
原料
反应时间：太快则泡沫表面气泡较多，粘合性变差；太慢则脱模时间太长，生产效率降低，粘合性变差。
流动性：影响泡沫密度分布及排气。
发泡机
计量：计量不准则泡沫会太软或太脆。
料温：太高则反应较快，料流动性变差，气泡亦较多；太低则反应较慢，脱模时间延长。
夹具温度：35-45℃ 太低，粘合性变差；太高则反应较快，物料流动性变差，气泡亦较多。
环境温度：温度过低，反应慢，脱模时间长。
面材：表面处理不好或不干净或有水汽，粘接性变差。表面应干燥，没有霜、冰、脂、油和松散的碎屑和灰尘。表面也绝不能有溶剂。如果已经打底，就必须要有充分时间使它干燥。
脱模时间：太短会产生变形。
其它：排气不好则泡沫表面气泡较多。
硬质聚氨酯泡沫生产中常见问题及解决方法
缺陷
可能原因
解决方法
泡沫硬度低，低温下收缩（泡沫颜色正常）
过填充量低，造成升起末端泡沫“拉长”。可能是物料量少情或发泡剂用量少
用实验室制取泡沫的原料和生产中所用原料，按标准比较升起的高度和密度。如果发泡剂用量少，进行调整；若投料少，适当增加投料量。并检查对泡沫表观的影响。
泡沫硬度低，低温下收缩（泡沫颜色淡）
异氰酸酯/多元醇的比例偏低
检查发泡机的异氰酸酯过滤器，并测定在操作压力下异氰酸酯和多元醇的计量比率，调整到推荐比例。
泡沫颜色深，发脆
异氰酸酯过量(计量不正确)
检查并清洁多元醇过滤器，测定在运转条件下异氰酸酯和多元醇的计量（如果压力下计量比例大大下降，需更换多元醇泵）
泡沫结构不均匀， 有条纹。泡沫结构粗
a)泡沫混合物混合或成核不足。
增加搅拌器的速度；清洁混合器头，提高进入混合头的混合/成核气体量
b)发泡原料被油脂、硅油污染，或者泡沫原料体系不相溶。
对比实验室制取泡沫的原料和生产中所用原料，检查污染可能对实验室发泡的影响。确认后， 清洁、彻底冲洗机器并重新充填，避免污染
c)泡沫组分比例“波动”或变化大
加压平衡原料流量或调整高压机液压系统，以便得到均匀的泡孔结构
d)被从安装在混合头上的清洁溶剂进口渗出的溶剂污染
检查并清洁溶剂进口出的单向阀
泡沫中有空隙或裂痕
a)气体被升起的泡沫封闭
清洁或改变出气孔；改变夹具或模具的角度以更改模腔内的气流结构；改变注射点的位置
b)在发泡压力下，发泡剂在表面冷凝
将表面层温度提高到最低30～35℃。
c)泡沫发泡不足，发泡剂用量低（敞开容器中的原料在升温时引起的损失）
对比实验室制取泡沫的原料和生产中所用原料，适当添加发泡剂，得到标准的密度
d)表面层污染
清洁表面层，避免被油、润滑油、硅酮、脂肪酸等污染
e)混合/成核气体用量过高
将流入混合头的气体限制到最小需要值，以便得到满意的泡孔结构。
清洁混合头，若需要稳定气体流速，则更换气阀
与面材粘结性差
a)面材温度太低
提高夹具或压板的温度，或增加保压时间，以达到注射泡沫混合物之前的平衡温度
b)不足以维持与面材良好接触的过填充量
增加过填充量或增加发泡剂用量
c)发泡过程中异氰酸酯过量
检查计量比例，校正到标准比例
d)面材被油脂或其它影响发泡的物质污染
清洁，若需要在发泡之前对面材进行脱脂泡沫
e)泡孔或吸附面层的水分过量
使用前干燥面材
从夹具或压力机上取下的泡沫制品变形
a)夹具保压时间太短
增加夹具保压时间
b)泡沫过填充量太高
以不大于5%的比例逐步减少注料量或减少发泡剂的用量
复合板材加工方法大致分为连续复合成型法、非连续复合成型法、硬泡块料切割法等。
连续法劳动力费用低、节能， 是较先进的方法。
PU硬泡夹芯板的生产主要分为两种方式：
1. 间歇式生产
2. 连续式生产
间歇式生产大多数的工艺使用单孔一次注射成型
适用于生产速率毋需太高，或较厚的、尺寸较大、结构较复杂的板材的加工。
生产工艺：预装→模板进层压机→模板锁紧→浇注→模具加温、熟化→开模→取件、清理→转入下一个循环。
产品规格：
长度：1.8m — 12m 厚度：80mm — 300mm
连续式建筑夹芯板的生产（钢板夹芯板）
生产工艺： 预热
开卷 罗拉成型 浇注PU（通过布料管在上下两层面材之间浇注原料） 成型（经过温度恒定的双履带压机固化辊压成型） 切割（固化成型的板材经切割单元，裁切成型） 打包 入库
在连续生产的过程中PU浇注的过程更是关系重要。PU的浇注在不同的生产线上一般分为：双组份浇注（组合多元醇+异氰酸酯）；四组份浇注（多元醇+发泡剂+催化剂+异氰酸酯）
影响泡沫质量的潜在因素
原料
反应时间：太快则泡沫表面气泡较多，粘合性变差；太慢则脱模时间太长，生产效率降低，粘合性变差。
流动性：影响泡沫密度分布及排气。
发泡机
计量：计量不准则泡沫会太软或太脆。
料温：太高则反应较快，料流动性变差，气泡亦较多；太低则反应较慢，脱模时间延长。
夹具温度：35-45℃ 太低，粘合性变差；太高则反应较快，物料流动性变差，气泡亦较多。
环境温度：温度过低，反应慢，脱模时间长。
面材：表面处理不好或不干净或有水汽，粘接性变差。表面应干燥，没有霜、冰、脂、油和松散的碎屑和灰尘。表面也绝不能有溶剂。如果已经打底，就必须要有充分时间使它干燥。
脱模时间：太短会产生变形。
其它：排气不好则泡沫表面气泡较多。
硬质聚氨酯泡沫生产中常见问题及解决方法
缺陷
可能原因
解决方法
泡沫硬度低，低温下收缩（泡沫颜色正常）
过填充量低，造成升起末端泡沫“拉长”。可能是物料量少情或发泡剂用量少
用实验室制取泡沫的原料和生产中所用原料，按标准比较升起的高度和密度。如果发泡剂用量少，进行调整；若投料少，适当增加投料量。并检查对泡沫表观的影响。
泡沫硬度低，低温下收缩（泡沫颜色淡）
异氰酸酯/多元醇的比例偏低
检查发泡机的异氰酸酯过滤器，并测定在操作压力下异氰酸酯和多元醇的计量比率，调整到推荐比例。
泡沫颜色深，发脆
异氰酸酯过量(计量不正确)
检查并清洁多元醇过滤器，测定在运转条件下异氰酸酯和多元醇的计量（如果压力下计量比例大大下降，需更换多元醇泵）
泡沫结构不均匀， 有条纹。泡沫结构粗
a)泡沫混合物混合或成核不足。
增加搅拌器的速度；清洁混合器头，提高进入混合头的混合/成核气体量
b)发泡原料被油脂、硅油污染，或者泡沫原料体系不相溶。
对比实验室制取泡沫的原料和生产中所用原料，检查污染可能对实验室发泡的影响。确认后， 清洁、彻底冲洗机器并重新充填，避免污染
c)泡沫组分比例“波动”或变化大
加压平衡原料流量或调整高压机液压系统，以便得到均匀的泡孔结构
d)被从安装在混合头上的清洁溶剂进口渗出的溶剂污染
检查并清洁溶剂进口出的单向阀
泡沫中有空隙或裂痕
a)气体被升起的泡沫封闭
清洁或改变出气孔；改变夹具或模具的角度以更改模腔内的气流结构；改变注射点的位置
b)在发泡压力下，发泡剂在表面冷凝
将表面层温度提高到最低30～35℃。
c)泡沫发泡不足，发泡剂用量低（敞开容器中的原料在升温时引起的损失）
对比实验室制取泡沫的原料和生产中所用原料，适当添加发泡剂，得到标准的密度
d)表面层污染
清洁表面层，避免被油、润滑油、硅酮、脂肪酸等污染
e)混合/成核气体用量过高
将流入混合头的气体限制到最小需要值，以便得到满意的泡孔结构。
清洁混合头，若需要稳定气体流速，则更换气阀
与面材粘结性差
a)面材温度太低
提高夹具或压板的温度，或增加保压时间，以达到注射泡沫混合物之前的平衡温度
b)不足以维持与面材良好接触的过填充量
增加过填充量或增加发泡剂用量
c)发泡过程中异氰酸酯过量
检查计量比例，校正到标准比例
d)面材被油脂或其它影响发泡的物质污染
清洁，若需要在发泡之前对面材进行脱脂泡沫
e)泡孔或吸附面层的水分过量
使用前干燥面材
从夹具或压力机上取下的泡沫制品变形
a)夹具保压时间太短
增加夹具保压时间
b)泡沫过填充量太高
以不大于5%的比例逐步减少注料量或减少发泡剂的用量
